Objetivo
Um grande grupo brasileiro de cimento desafiou a SOLAFT a projetar uma manga filtrante de fibra de vidro com membrana PTFE que excederia a via útil tradicionalmente aceita como padrão no mercado.

Problema
O filtro de mangas instalado no forno de clínquer foi dimensionado com parâmetros de projeto muito próximos dos limites máximos acordados. Assim, as mangas filtrantes de fibra de vidro com membrana de PTFE passam por limpeza excessiva para manter a perda de carga do filtro, reduzindo sua vida útil e gerando paradas frequentes para trocas pontuais de mangas danificadas.

Solução
A Solaft realizou uma visita técnica para coleta de dados do equipamento, do processo, para mapeamento dos aspectos críticos que influenciam na vida útil das mangas filtrantes. Realizaram os ajustes dimensionais no projeto de confecção das mangas filtrantes, recomendações operacionais e seleção do meio filtrante apropriado para esta aplicação.
Após discutir as alterações propostas, optou – se por testar em um compartimento antes de homologar totalmente a solução, sendo monitorados os parâmetros operacionais e a vida útil.

Resultado
A solução proposta pela SOLAFT fornecida em 2017 superou a vida útil de todos os demais fabricantes, destacando-se das demais, gerando alta disponibilidade e confiabilidade na operação dos equipamentos.

Objectivo
Uma indústria de cimento no Brasil consultou a SOLAFT para apresentação de um estudo das opções disponíveis para eliminar os gargalos operacionais existentes no processo de moagem de coque.

Problema
A operação do moinho de coque estava limitada pela alta perda de pressão do filtro de mangas. As recentes otimizações do processo produtivo resultaram em uma sobrecarga no sistema de filtração, que operava com parâmetros operacionais superiores ao projeto, como a taxa de filtragem acima de 1,8 m/min e operação do moinho pressurizado. Além dos problemas operacionais, a baixa vida útil do elemento filtrante reduziu a disponibilidade do equipamento.

Solução
A SOLAFT elaborou uma proposta técnica para eliminar o gargalo existente através do aumento da área filtrante obtido com a substituição das mangas convencionais por StarBags™. Desta forma, seria possível reduzir a pressão diferencial, reduzir o consumo de energia e retornar à produção do moinho à sua capacidade nominal.

Operação do filtro antes da atualização:
• Vida útil da manga: 3 meses.
• Taxa de filtragem: 1,8 m/min.
• Produção do moinho: 5 ton/h, sendo o projetado 7 ton/h.
• Pressão Diferencial atingiu 260 mmCA em dois meses de operação.

Requisitos de operação do filtro planejados após o aumento da capacidade para StarBags™
• Aumento da área filtrante em 115%, substituindo 672 mangas filtrantes de diâmetro 127 x 3540 mm por 672 StarBags™ de diâmetro 120 x 3500 mm.
• Redução da taxa de filtragem para 0,85 m/min.

Operação do filtro após a instalação das StarBags™:
• Redução da pressão diferencial para 80 mmAC nos três primeiros meses, atingindo 180 mmAC após doze meses de operação.
• A produção de cada moinho passou de 5 para 10 ton/h, gerando um adicional de 3 ton/h acima dos valores de projeto.

Resultado
A tecnologia StarBag™ adotada em 2018 é homologada neste pedido, proporcionando os benefícios esperados e sem a necessidade de investimentos onerosos em alteração de equipamentos.

Objectivo
Uma indústria de cimento na Alemanha consultou a SOLAFT para apresentação de um estudo das opções disponíveis para aumentar a capacidade de um filtro de mangas sem a necessidade de adquirir novos equipamentos.

Problema
Os filtros de mangas atingiram sua capacidade máxima e exigiram uma reforma cara para atender às novas demandas de produção. Houve um aumento planejado de 25% no fluxo de ar e na carga de pó devido às mudanças na fábrica, e um diferencial de alta pressão seria inaceitável. O custo de uma nova reforma do filtro de mangas estimava – se em 1 milhão de euros.

Solução
A equipe técnica da SOLAFT determinou que as StarBags™ atenderiam aos requisitos O aumento da área de filtro em comparação com a manga convencional e o design exclusivo permitem uma maior retenção de partículas, menor frequência de limpeza e menor consumo de energia. Em seguida realizou – se -um teste no local.

Operação do filtro antes da atualização:
• Operava a 1860 Am3/min a 90°C e pressão estática de 933 mbar.
• A taxa de Filtração era de 1,57 m/min.
• A pressão diferencial foi controlada a 14,5 mbar.
• A carga de pó era de aproximadamente 2,7 g/Am3 (ou 3,6 g/Nm3 ou 300 kg/h).
• A pressão de limpeza das mangas filtrantes era de 6 bar.
• Operava com uma frequência de limpeza de 3,3 ciclos/hora (pulsando a 11 segundos).

Requisitos de operação do filtro planejados após o aumento da capacidade para StarBags™:
• Fluxo de ar = 2312 m3/min durante a operação normal e 2870 m3/min durante os picos de produção.
• Temperatura do gás = 90°C
• As concentrações de pó permanecem inalteradas.
• Meta de emissão de particulado: 10 mg/Nm3.

Operação do filtro após a instalação das StarBags™:
• Pressão diferencial de 8 mbar a 110.000 Am3/h (taxa de filtro = 0,94 m/min).
• Pressão diferencial de 4 mbar a 90.000 Am3/h (taxa de filtro = 0,77 m/min).
• A emissão de particulado atingiu <10 mg/Nm3.
• Temperatura de entrada do filtro: 80 a 85°C.

Resultado
Após teste bem-sucedido, observaram – se alguns benefícios para esta indústria de cimento:
• Redução da taxa de filtragem.
• Redução das emissões de particulado, atingindo os objetivos esperados.
• Redução significativa da frequência de limpeza.
• Economia de energia devido à menor frequência de limpeza e menor amperagem do ventilador.
• Aumento de 25% na vazão de gases.
• Solução de redução de custos: Obter Economia de Investimento por meio de Elementos Filtrantes StarBags™.
Ao investir apenas 65,1 mil euros em novos elementos filtrantes StarBags™, evitou-se a necessidade de comprar um novo sistema de filtros, que teria custado milhões de euros.